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Radius Energie 2019

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16 Nr.

16 Nr. 5/2019 Eine regelmäßige Wartung von Maschinen und Anlagen stellt nicht nur deren Funktionstüchtigkeit sicher, sie ist auch Voraussetzung für eine bestmögliche Energieeffizienz. Auch durch eine Umstellung der Prozessabläufe kann oft vieles optimiert werden, indem man Leerläufe vermeidet und Auslastungen verbessert. Nicht zu vergessen sind die Sensibilisierung und Schulung der Mitarbeiter, um das Einsparpotenzial auch voll ausschöpfen zu können. Systematisches Energiemanagement Ein betriebliches Energiemanagement ist als systematischer und kontinuierlicher Verbesserungsprozess und nicht als einmalige Aktion zu verstehen. Werden Maßnahmen schlecht geplant, verpuffen die Effekte rasch, und eine dauerhafte Verbesserung des Energieverbrauchs bleibt aus. Daher sollten laufend die energetische Performance überwacht, Verbesserungspotenziale ermittelt und der Erfolg der umgesetzten Maßnahmen überprüft werden. Voraussetzung dafür ist die systematische Erfassung aller relevanten Verbraucher (Gas und Strom, geförderte Wassermengen, Kühl- oder Wärmeenergie usw.). In der Praxis trifft man dies allerdings nur sehr selten an. Mit dem Tool ProFactory der KlimaHaus Agentur erhält der Betrieb ein Werkzeug, um Energieverbrauch, Kosten und die Effizienz seiner Prozesse laufend unter Kontrolle zu halten. Die Analyse der so erhobenen Daten erlaubt eine Bewertung der Energieperformance, weiters kann eine erste Abschätzung von Verbesserungsmaßnahmen und deren Wirtschaftlichkeit vorgenommen werden. Maßnahmen müssen sich rechnen Für jeden Unternehmer ist es ganz entscheidend, dass sich die Maßnahmen auch rechnen. Die Verbesserungen reichen von nicht-investiven Maßnahmen bis zu solchen, deren Investitionen sich typischerweise in drei, fünf oder zehn Jahren amortisieren. In welchem Zeitraum sich eine Maßnahme rechnet, hängt auch von der Nutzungsintensität ab. Wenn eine Pumpe nur selten läuft, wird sich ein Tausch nicht so bald rechnen. Läuft sie im Dauerbetrieb, so können die Betriebskosten über die Lebensdauer gerechnet mehr als 90 Prozent der Gesamtkosten ausmachen. Die tatsächlich zu erwartenden Einsparungen hängen natürlich auch von der Energieintensität der Branche und der eigenen Produktionsprozesse ab. Sie können im Mittel bei etwa 15 bis 20 Prozent angesetzt werden, im Einzelfall aber auch durchaus höher ausfallen. KlimaFactory Zertifzierung Nach dem Energieaudit werden mit dem Betrieb die technisch wie auch wirtschaftlich sinnvollen Maßnahmen vereinbart. Sobald der Betrieb diese umgesetzt hat, wird er mit der KlimaFactory-Plakette ausgezeichnet. Mit dieser Auszeichnung soll den Bemühungen des Betriebes die gebührende Sichtbarkeit verliehen werden. Der vor zwei Jahren angelaufenen Initiative der Agentur sind mittlerweile zahlreiche Betriebe beigetreten. Der Fensterhersteller Finstral war der Erste, der auch zertifiziert wurde. Finstral hat in den verschiedenen Standorten zahlreiche Verbesserungen bei Druckluft, Pumpen, IT, Beleuchtung und Raumklimatisierung umgesetzt und Energieeinsparungen von 22 Prozent erreicht. Mit Trebo-Eurospar in St. Vigil wurde erstmals auch ein Supermarkt ausgezeichnet, der auf den neuesten Stand der Technik gebracht wurde. So sind nun z.B. sämtliche Kühlmöbel und Theken thermisch geschlossen und werden von einer umweltfreundlichen CO 2 -Kühlzentrale versorgt. Beim Beleuchtungskonzept wurde auf eine bestmögliche Tageslichtnutzung und dimmbare LED-Technik gesetzt, bei der Auslieferung kommt ein Elektrolieferwagen zum Einsatz. Einer ganz anderen Branche gehört Falser Maschinenbau KG aus Auer an. Das metallverarbeitende Unternehmen hat im Zuge der Betriebserweiterung beispielsweise Gebäudehülle und Heizanlage (hydraulischer Abgleich) energetisch verbessert, ein Beleuchtungskonzept erarbeitet und auf LED umgestellt sowie die Druckluft und das Maschinen-Layout optimiert. Plakettenübergabe im Eurospar Trebo, St. Vigil.

AKTUELL Nr. 5/2019 17 Foto © Lukas Benedikter Von Montecatini über die MEMC bis zur Solland Silicon Das Betriebsgelände der MEMC und der Solland Silicon in Sinich hat seit den 1920er Jahren eine höchst wechselhafte Geschichte hinter sich. Beginnend mit Montecatini gab es bisher acht verschiedene Unternehmen mit ebenso unterschiedlichen Produktionen an diesem Standpunkt. Die aktuellen Diskussionen über Solland Silicon, die Gefahren, die damit verbunden sind, von diversen Übernahmeversprechen bis zum Konkurs, die enormen Kosten für den Südtiroler Steuerzahler und letztlich die Versteigerung an eine Südtiroler Gesellschaft, betreffen nur den Zeitraum der letzten fünf Jahre. Doch was war vorher? Montecatini – Von Düngemittel bis zur Rüstungsindustrie In den 1920er Jahren wurde mit der Düngemittelproduktion begonnen. Restbestände von Ammonium-Hydrogensulfat, Kalziumnitrat, Ammoniumnitrat und andere Schadstoffe sind aus dieser Zeit mehr oder weniger tief im Boden eingelagert. Nicht viel besser dürfte es während des Zweiten Weltkrieges gewesen sein. Im Rahmen der Rüstungsindustrie wurden Waffen und Sprengstoff produziert. Daraus ergeben sich diverse chemische Rückstände wie schwerer Wasserstoff. Nach dem Krieg wurde die Produktion von chemischen Stoffen inklusive diverser Versuchsproduktionen aufgenommen. Aus dieser Zeit weiß man, dass Rückstände von metallischem Kalzium, Berilliumoxyd, Lithiumkarbonat, elementarem Antimon, hochreinem Silizium usw. den Boden belasten. Der ehemalige Leiter der Umweltagentur, Walter Huber, versucht etwas Licht in den Begriffedschungel zu bringen (Seite 16). Von Smiel, DNS-Dynamit-Nobel bis Huels-Veba Ab 1974 wurden von der SMIEL (Societa Materiali Iperpuri per Eletronica) Monokristalle und Mikroelektronik produziert. 1980 erwarb die Dynamit Nobel AG von dem italienischen Staatskonzern Montecatini das Unternehmen SMIEL mit den Werken in Meran und Novara. In Meran wurde hochreines elektronisches Silizium produziert, in Rods und in Novara daraus Silizium Wafers hergestellt. Nach dem Erwerb hieß das Unternehmen Dynamit Nobel Silicon DNS. 1988 ging das Unternehmen auf die Hüls AG über. 1989 erwarb die Hüls AG die US-amerikanische Monsanto Electronics von der Monsanto-Gruppe und gründete die MEMC Electronic Materials. Von MEMC über Evonik Degussa zur Solland Silicon MEMC – der weltweit drittgrößte Anbieter von Silizium- Rohlingen für die Chip-Herstellung wurde 1999 von E.ON AG übernommen. Weitere zwei Jahre später, 2001, wurde das Unternehmen von der Texas Pacific Group (TPG) übernommen und umstrukturiert. Man begann mit der Produktion von Fotovoltaikelementen. Das Sinicher Unternehmen profitierte vom Boom der Photovoltaikanlagen – solange bis die Konkurrenz aus anderen Ländern und speziell aus China diesen Erfolgslauf stoppten. Die Evonik Degussa GmbH mit Sitz in Essen und ist seit 2006 Teilkonzern der ebenfalls in Essen ansässigen Evonik Industries AG. Degussa war ein multinationales Unternehmen mit Ausrichtung auf die Spezialchemie. 2010 wurde in Sinich mit dem Bau der Trichlorsil- Anlage begonnen. In der Anlage der Solland war geplant, in einem ersten Arbeitsschritt Trichlorsilan zu produzieren, aus

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